近期，多款定制化智能巡检机器人在山东、浙江等地氯碱企业密集投用，以多传感器融合、AI智能识别技术破解氯气车间剧毒、强腐蚀、高风险的巡检难题，推动行业安全管理从“被动应对”向“主动预防”转型。

氯气作为剧毒高危化学品，其生产、储存环节易发生泄漏、设备腐蚀等安全隐患，传统人工巡检面临人员暴露风险高、数据滞后、夜间巡检薄弱等痛点。此次投用的巡检机器人针对性解决行业痛点，采用防爆防腐特种材质打造，适配氯气车间恶劣环境，集成激光气体遥测仪、红外热成像仪、高清视觉相机等多模态感知设备，可实现7×24小时无间断巡检。在液氯储罐区，挂轨式机器人沿定制轨道运行，17-18分钟即可完成全区域覆盖，精准读取压力表、液位计数据，同步监测氯气浓度与设备温度，毫秒级响应异常情况；在电解车间，轮式机器人甚至能灵活上下楼、穿梭狭窄通道，通过AI算法识别管道锈蚀、法兰泄漏等隐蔽隐患，检出率较人工提升3倍以上。

“以前两人一组每小时巡检一次，高温高风险环境下劳动强度大，还存在人为疏忽。”某化工企业安全负责人表示，机器人上岗后将25个关键点位巡检频次提升至每0.5小时一次，不仅将故障响应时间从小时级压缩至秒级，还彻底避免了人员直接暴露于剧毒环境的风险，年节约安全防护与人力成本超80万元。更值得关注的是，机器人通过5G云边协同架构，将巡检数据实时同步至中控室数字孪生平台，自动生成历史趋势曲线与合规报表，支持预测性维护，帮助企业变“事后抢修”为“事前防控”，相关技术已获国务院安委办督导帮扶工作组肯定。

行业数据显示，2025年中国化工巡检市场规模占全球35%以上，智能巡检设备渗透率已达42%，其中氯气、光气等高危场景的机器人应用增速最快。目前，此类技术已在鲁泰化学、华阳农药等企业落地验证，覆盖液氯储罐、电解装置、氯化反应釜等核心场景，通过与企业DCS系统联动，构建起“机器人巡检+AI预警+远程处置”的全流程安全管控体系。业内人士指出，随着国产化传感器精度提升与算法优化，巡检机器人将进一步拓展至氯气装卸、尾气处理等全链条环节，为化工行业本质安全筑牢科技屏障。